电动汽车如何平衡可靠性与成本？

电动汽车制造商（OEM）的召回事件往往与高压系统中的颗粒物诱发击穿现象密切相关。此外，水分侵入车载充电机/直流转换器单元并结合污染物的情况，显著增加了系统故障风险，最终引发安全召回。现行标准（如IEC 60664）未能全面覆盖电化学迁移（ECM）等关键问题，这为高压系统的绝缘保障带来了独特挑战，使工程师面临更加复杂的设计环境。

低电压条件下常见的电化学迁移（ECM）和爬行腐蚀等湿热相关失效外，在高电压应用中，绝缘材料长期老化与湿热应力协同作用下引发的阳极细丝形成（AMP），正成为电子封装可靠性面临的新挑战。此类失效可能在后期才显现，并最终引发短路。同时颗粒物还可能导致电弧放电和热事件，带来额外风险。有效识别并应对这些风险，已成为设计阶段失效模式与影响分析（FMEA）的核心任务。

传统上，代工厂（CMs）通常在组装完成后，通过对电气组件施加湿热应力（如表面绝缘电阻SIR测试），在量产前对B样件进行失效检测。然而这类测试耗时长达2000小时，难以实现生产过程的实时优化。此外，颗粒物监控进一步加剧了挑战：需严格统计超出规定限值的颗粒数量（CCC），该指标通常由OEM与供应商在协议中约定，但其对产品长期可靠性的实际影响仍缺乏明确判定依据。

高压加速应力测试作为一种创新解决方案，能在正式验证类应力测试前主动识别潜在故障风险。这类测试仅需24至100小时即可完成，为生产工艺优化提供了及时反馈。其中，针对颗粒物击穿的Fritt电压测试和针对绝缘涂层的涂层可靠性测试（CoRe测试），能够精准识别关键污染物和薄弱环节。更重要的是，这些测试结果可用于预测后续标准验证测试的表现，目前已被IEC纳入标准体系，并成为众多OEM技术规范的重要组成部分。

将加速应力测试融入绝缘配合体系，代表了一种全新的分析范式。通过针对性解决高压测试识别出的关键故障诱因，可显著降低电动汽车单元的生产成本。此类失效通常具有多因素耦合特征，使得以往仅聚焦污染等级和颗粒几何形状的分析方法显得不足。

采用这一全新理念后，无需再投入高昂成本建设洁净室、实施全产线密集监控或执行严苛的全域清洁规范。取而代之的是在验证环节实现工艺锁定，并通过智能解决方案——如在生产线关键节点配置定向清洁工序——为高效集约化生产开辟了新路径。

4.1 加速应力测试：精准识别电子组件失效根源，赋能高效可靠制造

无论是高压（HV）还是低压应用，加速应力测试已成为识别与纠正电子组件失效原因的强有力手段。即使仅使用少量样本，也能获得可执行的洞察，特别适用于处于开发早期阶段的产品，助力快速迭代与风险前置管控。

4.2 ZESTRON洁创：将创新绝缘配合分析带入产线

ZESTRON洁创助力制造商在生产线上直接实施这一先进的绝缘配合分析方法。我们提供的定制化技术辅导服务，可帮助客户从一个关键产品切入，逐步建立科学验证流程，显著降低整个生产过程中的质量成本与资源浪费。无论故障发生在现场使用阶段还是PPAP验证过程，ZESTRON洁创专家团队均能提供快速有效的解决方案。此外，我们通过专业培训使相关方能够在设计阶段实施预防措施，从而最大限度地提前规避潜在故障风险。

关于ZESTRON R&S

ZESTRON R&S源自德国，领先全球，在解决表面污染、失效分析和预防及提升可靠性等专业领域拥有经验丰富的国际化团队，广泛服务于汽车、医疗、工业、航空和消费电子等领域，为整个电子产业提供培训、咨询和失效分析等服务。我们积极参与国内和国际的行业研究项目，确保长期稳固的知识发展。同时也是IPC组织授权的专业课程培训单位，承担《IPC-1402电子制造中使用的绿色清洗剂标准》、《IPC-9704 印制板应变测试指南》和《IPC-9201/9202/9203表面绝缘电阻手册及附属标准》等课程项目。R&S专家不仅评估失效风险和推荐预防措施，而且从机理和根本原因层面分析验证试验中的失效和现场失效。

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